河钢聚焦新材料、新能源、新工艺和绿色低碳、智能制造，加强企业主导的产学研深度融合，打造资源协同、运行顺畅的“3 1”研发体系，以技术升级推动高质量发展。“3”即构建三级研发体系，集团级研发平台，瞄准世界前沿、国家战略和重点领域市场需求；子公司技术中心，专注技术迭代升级、效能发挥和保障能力建设；厂部研发单元，解决产线降本增效、质量管控、模型化标准化。“1”即建设全球技术研发平台，汇聚全球智力资源，面向金属材料研发、工艺研究、绿色低碳发展、智能化提升等领域，已与世界级龙头企业、知名科研院所共建39个全球技术研发平台。
目前，河钢拥有4个国家认定企业技术中心、6个省级认定企业技术中心，7个通过cnas 认可理化试验室，3个省级产业研究院，7个重点实验室，7个省级技术创新中心，5个省级工程技术研究中心，4个省级工程研究中心，3个省级制造业创新中心，4个博士后科研工作站，3个院士工作站（外聘院士6人），42个有效高新技术企业，1个国家级专精特新重点“小巨人”企业。
以产业链瓶颈问题、用户现实需求和未来需求为牵引，为用户提供从材料到应用的全链条关键共性技术支撑。健全完善用户服务实验室、材料数据中心、用户体验中心，具备成套的全生命周期材料研发与应用的技术服务能力，形成从用户需求获取、定向材料研发、精准技术服务的科研体系，实现材料突破、产品替代、技术引领，建设市场认可、用户依赖的技术服务平台和材料孵化基地，以及国际一流、国内领先的用户技术研究中心。
以战略决策支撑、前沿技术研发、上下游协同创新为方向，瞄准钢铁行业低碳绿色关键共性前沿技术，开展“双碳”政策专题研究及减污降碳技术研发，推动河钢降碳技术路径的稳步实施。开展上下游企业低碳协同创新，构建以钢铁产品为中心的低碳产业生态圈，建设具有国际视野、行业高度和竞争优势的低碳技术研发及服务平台。
充分把握新一代信息技术带来的产业革命契机，研发物联网、工业互联网、区块链、数字孪生、大数据与云计算等智能化技术，突破智能制造瓶颈和“卡脖子”关键技术，将数字化、智能化技术融入钢铁制造和运营决策过程，依托河钢丰富的钢铁智能制造场景和其他工业领域，推动工艺革新、装备升级、管理优化和生产过程智能化，打造自主、可控、安全的数字化技术，形成基于人工智能等技术的智能制造系统wepoker官网入口的解决方案，赋能工业企业数字化转型。
链接钢铁行业全球高端人才和优势创新资源，与知名院校、科研机构、先进企业建立开放合作关系，开展国际学术交流、科技前沿发布、顶尖人才引育等创新活动，推进高端人才互访、互派、互引，建设具有行业影响力的学术交流中心，国际顶级的集国际合作、学术交流、人才引育、品牌宣传于一体的科技创新平台和企业智库。
依托河钢博士后工作站、院士工作站等人才引育孵化平台，立足河钢充足人力资源储备和丰富应用场景，推进河钢战略性重点人才建设工程，构建人才发展配套体系，搭建高端人才培养平台，不断探索人才引进、培育、使用、提升的系统性人才培养机制。培养造就一批具有国际水平的科技领军人才和专业人才，打造世界级产业高端人才聚集中心。
形成了采矿、炼铁、炼钢、轧钢及深加工等全流程的钢铁生产制造技术
实施了基于高炉炉料结构优化的硫硝减排、烧结烟气循环节能减排、多工序多污染物超低排放控制等覆盖源头 减量、过程管控和末端治理的先进污染物控制技术，支撑大气污染物排放指标全面优于超低排放标准。开发应用了以城市中水为水源的水盐协同管控和资源化体系，耦合水膜冷削峰高效空冷系统、浓盐水分盐结晶资源化等关键节水控盐技术，实现低成本废水零排放，打造了与城市水环境和谐共荣的样板。开发焦化能源流高效集成、低压余热蒸汽发电和钢渣改性气淬处理等余热余能利用关键技术，突破低温、间歇、分散性低温余热回收难题。开发钢铁典型固危废协同处置综合利用技术体系，集成超细粉建材化、中低品位含锌固废资源高效协同、全固废胶凝材料制备等“无害化、减量化、资源化”技术，实现了冶金固废“变废为宝”资源化利用，为建设“无废城市”贡献钢铁力量。
在矿产资源开发全过程中，通过实施纳米级雾化爆破降尘、全粒级湿式预选、尾砂绿色充填等关键技术，创建了安全环保智能管控平台，实现了矿区环境生态化、开采方式科学化、资源利用高效化、管理信息数字化和矿区社区和谐化的矿山。
氢基竖炉直接还原技术，焦炉煤气自重整技术，氢基竖炉工艺co2脱除及高效利用技术，氢基竖炉工艺污染物超低排放技术。全球首例120万吨氢冶金示范工程的成功投产，引领行业由“碳冶金”向“氢冶金”转变，开启氢能冶金时代，助力低碳绿色转型。
全氧富氢碳循环还原熔化炼铁技术，高炉富氢低碳冶炼技术，球团提品降硅技术，高比例球团冶炼技术，封闭料场技术，厚料层烧结技术，烧结烟气选择性循环技术，多工序多污染物超低排放控制技术，全流程配矿模型，高炉大数据模型。低碳低成本炼铁技术的应用驱动钢铁绿色、可持续和高质量发展，助力双碳目标实现。
构建了洁净钢全流程工艺与信息集成平台，实施了解析-优化的铁水预处理、高效-强化的转炉冶炼、快速-协同的二次冶金、高效-恒速的全连铸、动态-有序运行的信息化、精细-严密的过程参数控制追溯等技术，实现炼钢全流程钢水洁净度的动态管控，建立了以唐钢和邯钢为代表的深冲钢板材、以石钢为代表的特殊钢棒材及以舞钢为代表的宽厚板洁净钢平台体系。
采用烟气分析、副枪、大数据等技术，实现转炉吹炼全过程碳、温精准预报和吹炼终点动态稳定控制，推进自动兑铁、全过程自动吹炼、自动出钢和自动溅渣护炉的有机贯通，嵌套成本、质量在线智能评价模型，转炉炼钢智能化控制水平达到行业领先。
洁净钢冶炼、电渣重熔、微合金化、特殊锭模设计、厚板坯（锭）高效加热、特厚板轧制及特厚钢板辊式淬火等完善的特厚钢板生产技术，最大厚度达700mm，产品品质达到国际领先水平。
以高拉速薄板坯连铸技术、辊底式加热炉蓄热燃烧技术和双工位热卷箱自动控制技术为基础，稳定应用带钢尾部板型自动调平技术，实现高碳钢、耐候钢、电工钢、工程机械钢等特殊品种的薄规格批量化稳定生产。
集成高洁净度、窄成分精确控制、高精度冷轧板形控制、高表面镀锌外板质量控制、差分快速喷射冷却、组织精准调控、高氢气冷、水淬双工艺稳定生产等工艺技术，实现o5级汽车外板、超深冲用钢、2000mpa级别超高强钢等高端汽车板批量化生产和多个车型“整车造”。
依托短流程生产工艺，装备国内首台世界最大断面、深度最深的连续模铸机及世界最大规格的棒材kocks三辊减定径轧机，高端轴承钢低钛、低氧含量控制技术，高端齿轮钢窄成分、窄淬透性控制技术，高端弹簧钢高周疲劳寿命控制技术，高端非调质易切钢高al、n、s控制技术，满足了汽车、轨道交通和工程机械用特殊钢棒材要求。
针对传统“钒渣钠化焙烧提钒”工艺存在的钒提取率低、铬无法提取、高盐氨氮废水处理成本高等问题，开发了具有自主知识产权的新一代全湿法提钒技术，并建成了世界首条钒渣亚熔盐法高效提钒清洁生产示范工程，延伸开发离子置换法高纯氧化钒和高效溶解-靶向除杂-梯级还原-电化学精准调控价态钒电解液绿色制造新流程，产品荣获工信部国家制造业单项冠军产品。实现提钒全过程清洁环保，引领了国际钒化工产业的绿色高端化升级。